工艺参数也正常。混合时间、温度、湿度、制粒压力……都在工艺卡要求的范围内。
但客户反馈：产奶量提升只有3%。
再看第二批。2月3日生产，原料换了批次，但供应商没变。工艺参数微调，制粒压力提高了0.2兆帕。客户反馈：没变化。
第三批，2月10日，冀中牧业那批。原料来自同一家供应商，但批次不同。工艺参数和第一批完全一样。客户反馈：提升6%。
吴普同皱起眉。同样的配方，同样的工艺，为什么效果差这么多？
他打开配方计算模块，输入三批原料的检测数据。系统自动计算出理论营养值——粗蛋白、粗脂肪、粗纤维、钙、磷……三批的理论值几乎一样，差异小于0.1%。
那问题出在哪？
“吴哥，看出什么了？”张志辉又凑过来。
“三批原料，理论营养值差不多，但实际效果差很多。”
“是不是检测数据有问题？”张志辉说，“我听说有些供应商，送检的样品和实际送货的不一样。”
吴普同想了想：“有可能。但冀中牧业那批效果好，说明至少那批原料是合格的。”
“那另外两批呢？”张志辉指着屏幕，“同一家供应商，为什么批次之间差这么多？”
问题像一团乱麻，找不到线头。
吴普同站起来，走到窗前。楼下，车间工人们正在搬运原料，一袋袋玉米、豆粕从货车上卸下来，堆成小山。阳光照在包装袋上，反射出刺眼的光。
原料。也许问题真的出在原料上。
他回到工位，给采购部打电话：“李姐，麻烦把1月到2月所有原料的进货记录发我一份，包括供应商、批次、数量、还有验收记录。”
“现在就要？”
“现在就要。”
挂了电话，他继续看数据。屏幕上的数字开始模糊，像蒙了一层雾。他揉了揉眼睛，这才意识到自己很累。
二十天在医院，没睡过一个好觉。昨天坐车回保定，晚上又失眠。今天一上午高强度工作，身体开始抗议。
但他不能停。父亲还在医院，每天的医药费像流水一样。他的工资不能断，工作不能丢。
“吴哥，”张志辉小声说，“你要不要休息会儿？脸色真的不太好。”
“没事。”
“你这二十天瘦了一圈。”张志辉说，“家里有事，工作的事可以慢慢来。”
吴普同摇摇头，没说话。他知道不能慢慢来。周经理上午开会时的表情，王主任中午的话，还有刘总那边无形的压力——都在告诉他，时间不多了。
邮箱提示音响起。采购部把记录发过来了。
他点开附件，一张巨大的Excel表格铺满屏幕。密密麻麻的数据——供应商名称、原料种类、批次号、进货日期、数量、单价、验收结果……
他筛选出1月到2月的玉米进货记录。三家供应商，八个批次。对照生产记录，第一批试产用的是A供应商的002批次，第二批用的是b供应商的005批次，第三批用的是A供应商的003批次。
他调出这三批玉米的验收报告。粗蛋白含量、水分、霉变率、容重……一项项指标对比。
看了一会儿，他发现了问题。
A供应商的002批次和003批次，检测数据几乎一样。但b供应商的005批次，粗蛋白含量低了0.3%，水分高了0.5%。虽然都在合格范围内，但差异是存在的。
而粗蛋白含量每降低0.1%，奶牛产奶量可能就会下降1%-2%。
他继续看豆粕、鱼粉、预混料……同样的规律。不同批次之间，指标有微小差异。这些微小差异累积起来，最终导致产品效果的大幅波动。
问题找到了，但解决起来更难。原料批次差异是客观存在的，不可能要求每一批原料都完全一样。那么，如何在原料波动的情况下，保证产品效果稳定？
需要动态调整配方。根据每一批原料的实际营养值，实时调整配比，让最终产品的营养值稳定在目标范围内。
但这就需要更精确的检测、更快速的计算、更灵活的生产调整。
而现在的绿源，不具备这些条件。
吴普同靠在椅背上，长长吐了口气。问题像座山，他刚爬上一个坡，发现前面还有更高的峰。
“怎么了？”张志辉问。
“原料批次差异。”吴普同说，“同样的配方，用不同批次的原料，效果就不一样。”
“那怎么办？”
“要么要求供应商提供更稳定的原料，要么我们根据原料情况动态调整配方。”
“哪个容易？”
“都不容易。”
张志辉沉默了。过了一会儿，他说：“吴哥，要是这项目真的黄了，公司会不会……”
他没说完，但意思