荷均衡电控等强化辅件，合计6.2万元，动力系统原型机总成本134万元，量产后81万元。”

    “最后是8座豪华款，额定载重600公斤，采用全系顶配重载配置，十轴多旋翼布局，搭载重载旗舰型大功率发电机组，全方位拉满载重冗余与飞行稳定性。这款发电机原型机单台110万元，量产后48万元；十台高端重载航空电机含配套电调，整套52万元；全重载结构、双回路散热、防爆扩容油箱、全冗余动力控制系统等顶配辅件，合计8万元，整套动力系统原型机总成本170万元，量产后108万元。”

    张工梳理完三组成本数据，合上测算台账，客观总结道：“整体来看，机型载重越高，旋翼数量、电机功率、发电机输出负荷都要同步升级，安全冗余配置也会层层加码，成本自然呈阶梯式上涨。不过三款机型核心动力架构一致，模块化零部件通用率高，后期批量生产、零部件集中集采，整体成本还有不小的下探空间。”

    李萍适时点头，从供应链与商业化角度补充道：“前期原型机研发阶段，定制化成本确实无法避免，但只要三款机型定型立项、进入量产环节，我这边会立刻锁定长期战略合作供应商，推进核心部件国产化替代，通过批量集采进一步议价，有效压低整体动力成本，为后续整机定价和市场盈利留出充足空间。”

    文静立刻在项目工作台账上，详细记录下三组载重参数、对应动力配置与分层成本数据，方便后续精准制定研发排期、管控项目预算、统筹整体推进工作。